Stampa 3D ed apparecchi medicali: verso la realizzazione di prodotti finali

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Molto spesso la stampa 3D viene utilizzata per produrre prototipi idonei a testare la bontà delle fasi di engineering di un nuovo prodotto;  i primi prototipi vengono utilizzati per test visivi ed ergonomici; negli step successivi può essere utile fare dei test funzionali e di assemblaggio anche con le parti elettroniche; in questo casi generalmente viene privilegiata la sinterizzazione  di polveri di nylon per garantire migliori performance meccaniche; se la necessità è di produrre prototipi estetici sicuramente è meglio la stereolitografia per la finitura liscia che rende i pezzi facilmente verniciabili e visivamente associabili a un pezzo da stampaggio plastico. Qualora l’esigenza è quella di produrre una preserie  vale la pena di prendere sicuramente in considerazione le colate da stampo in silicone; con questa soluzione abbiamo la possibilità di utilizzare i pezzi prodotti anche per assemblare macchine definitive da commercializzare in quanto le performance dei pezzi sia a livello estetico che funzionale sono del tutto paragonabili allo stampaggio plastico.  Questo è il futuro dei processi di prototipazione rapida che si trasformeranno sempre più in processi produttivi riducendo notevolmente i tempi  e costi di sviluppo prodotto.

E’ questo il caso dell’azienda EMTEL, azienda polacca leader nella produzione di dispositivi per il monitoraggio dei parametri biologici del paziente e dei dispositivi per la rianimazione.

I prodotti di punta della EMTEL sono i monitor per pazienti e defibrillatori.

L’azienda di è avvalsa dell’utilizzo di una stampante 3D, per la produzione di monitor cardiaci, sia nel processo di prototipazione sia in quello di produzione di prodotti già pronti all’utilizzo.

Secondo quanto affermato da Wojciech Przybycień di EMTEL, “Grazie alla stampante interna riusciamo a produrre parti accessorie che precedentemente affidavamo a terzisti”.

Sono noti a tutti a propri i vantaggi che la stampa 3D offre:

  • Riduzione dei tempi
  • Riduzione dei costi
  • Maggiore libertà nella fase di progettazione
  • Vasta gamma di materiali

Si pensi allora a quanto questi vantaggi siano ancor più amplificati se tutto il ciclo produttivo avviene all’interno del proprio nucleo aziendale!!

Dalla valutazione interna dell’azienda, si è visto che i costi sono stati ridotti di circa 90% e in termini di tempi di realizzazione c’è stata una riduzione di giorni da 30 a 5; inoltre i pezzi, accuratamente dettagliati fin dall’inizio, sono risultati eccellenti e non è stato necessario apportare delle correzioni. Si può dire che sia veramente una svolta nell’ambito produttivo!

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