Produzione di particolari in alluminio o zama tramite la costruzione di stampi definitivi con presse fino a 750 tonnellate. La nostra esperienza è principalmente concentrata nella produzione di lotti contenuti che non superano le migliaia di unità l’anno.
Il nostro ufficio tecnico è strutturato per seguire i nostri clienti nella progettazione di stampi destinati alla produzione di componenti in pressofusione di alluminio.
Per ottimizzare i costi ed i tempi di ogni singolo progetto, da oltre 20 anni abbiamo consolidato una rete di partner in Cina e altre zone dell’Est Europa che ci supportano nella produzione degli stampi di pressofusione. Il servizio gestito da COESUM prevede sempre la gestione completa del progetto, dalla progettazione delle attrezzature alla produzione tramite pressofusione di alluminio e zama.
Possiamo essere l’unico interlocutore del nostro cliente lungo tutto il ciclo di vita del prodotto grazie all’esperienza ventennale in progettazione meccanica e prototipazione.
L’officina interna
COESUM è attrezzata con un’officina meccanica interna per la gestione di modifiche e manutenzione anche straordinaria sugli stampi di produzione oltre che riprese sui pezzi di produzione.
Lo stampaggio viene seguito in Italia per controllare direttamente l’approvvigionamento della materia prima sia in alluminio che zama. Per un approfondimento sullo stampaggio in zama puoi consultare l’articolo del nostro blog: La pressofusione in zama: guida aggiornata al 2026
Controllo qualità
Al nostro interno abbiamo anche uno scanner ottico per effettuare reverse engineering su attrezzature dismesse o su pezzi di produzione con relativo report dimensionale. Questo assicura maggior continuità nella fornitura e consente un allineamento rapido e veloce con il cliente in caso di azioni correttive da intraprendere.
Da cosa dipendono tempi e costi della pressofusione?
Dipendono da dimensioni e complessità del componente, numero di impronte, movimenti dello stampo, lega e quantità. Incidono inoltre lavorazioni CNC, trattamenti superficiali, controlli, campionature e manutenzione dell’attrezzatura.
Come vengono gestiti campionatura e controllo qualità?
I primi pezzi vengono verificati rispetto a riempimento, deformazioni, porosità, aspetto e quote funzionali. Possono essere previsti report dimensionali, controlli ottici e prove specifiche prima dell’approvazione alla produzione.
Quali trattamenti superficiali possono essere applicati?
In funzione della lega e dell’utilizzo si possono valutare verniciatura, sabbiatura, burattatura, lucidatura e altri trattamenti protettivi o estetici. Il ciclo deve essere definito considerando corrosione, aspetto e tolleranze finali.
I particolari pressofusi possono essere rilavorati?
Sì. Fori, filettature, piani, sedi di tenuta e accoppiamenti possono essere completati mediante fresatura o tornitura. Le zone da rilavorare devono prevedere sovrametallo e riferimenti adeguati.
Quali tolleranze dimensionali si possono ottenere?
Le tolleranze dipendono da dimensioni, lega, geometria, posizione della quota e configurazione dello stampo. Quote particolarmente strette devono essere indicate sul disegno e possono richiedere successive lavorazioni CNC.
È possibile realizzare componenti destinati alla tenuta di fluidi o gas?
Sì, ma il requisito deve essere dichiarato prima della progettazione dello stampo. Geometria, lega, parametri produttivi, impregnazione ed eventuali prove di tenuta devono essere definiti in funzione della pressione e del fluido.
È possibile ottenere componenti completamente privi di porosità?
La pressofusione può generare porosità interne legate al riempimento e alla solidificazione. Il livello accettabile dipende dall’applicazione, soprattutto in presenza di tenuta, lavorazioni profonde, saldatura o requisiti strutturali.
Come vengono gestiti sottosquadri e geometrie difficili da estrarre?
Possono essere necessari carrelli, anime mobili o altri movimenti dello stampo. Queste soluzioni aumentano costo, manutenzione e tempo ciclo, quindi devono essere giustificate dalla funzione effettiva del componente.
Perché è importante mantenere spessori il più possibile uniformi?
Spessori molto diversi possono generare riempimenti non uniformi, ritiri, porosità e deformazioni. Nervature, raccordi e alleggerimenti permettono spesso di ottenere rigidità senza aumentare inutilmente la massa del componente.
Quali leghe di alluminio possono essere utilizzate?
La lega viene scelta in funzione di resistenza meccanica, corrosione, conducibilità termica, lavorabilità e trattamento superficiale. La disponibilità e le proprietà devono essere verificate sulla specifica tecnica applicabile al progetto.
Come si sceglie tra alluminio e zama?
La scelta dipende da peso, resistenza, precisione, finitura, geometria e condizioni operative. La zama offre elevata fluidità e stabilità dimensionale, mentre l’alluminio è generalmente preferito quando sono importanti leggerezza e prestazioni termiche.
È consigliabile realizzare un prototipo prima dello stampo?
Sì. Un prototipo in materiale metallico o con prestazioni rappresentative consente di verificare montaggio, ingombri e funzionamento. Dopo l’ottimizzazione per la pressofusione è opportuno validare anche la geometria aggiornata.
Un componente lavorato CNC può essere convertito alla pressofusione?
Sì, ma normalmente deve essere riprogettato. Spessori, raccordi, sformi, nervature, sottosquadri e sovrametalli devono essere adattati al processo, mantenendo le funzioni e le interfacce già validate.
Quali informazioni servono per valutare un progetto di pressofusione?
Occorrono modello CAD 3D, disegno tecnico, quantità annuali, dimensione dei lotti, lega richiesta e condizioni di utilizzo. Devono inoltre essere indicate tolleranze, superfici estetiche, lavorazioni successive, trattamenti e controlli richiesti.
Quando conviene scegliere la pressofusione di alluminio?
È indicata per produrre componenti metallici ripetitivi, anche complessi, con pareti relativamente sottili e buona ripetibilità dimensionale. La convenienza dipende dai volumi previsti, dalla durata del progetto e dall’investimento necessario per lo stampo.