Obiettivo del cliente: Realizzare una preserie funzionale di compoenti plastici destinati all'assemblaggio su dispositivi medicali, con particolare attenzione all'ergonomia delle parti a contatto con l'operatore. Le specifiche tecniche richiedevano materiali resistenti alle alte temperature e al contempo una finitura estetica coerente con l'uso professionale in ambito sanitario.
Soluzione proposta da Coesum: Dopo aver condiviso le specifiche e analizzato la struttura del dispositivo, interamente realizzata in carpenteria metallica, abbiamo individuato nelle repliche da stampo in silicone la soluzione ideale per la produzione delle parti plastiche: poggiapolsi, cassetti estraibili, impugnature e manopole. Il processo è stato avviato partendo da un master in stereolitografia, carteggiato e rifinito con attenzione per replicare fedelmente le geometrie finali. Grazie all'elevata precisione e alla possibilità di ottenere materiali rigidi o semirigidi, il processo ha garantito funzionalità, estetica ed ergonomia.
Risultati: Il cliente ha potuto testare e assemblare rapidamente una preserie completa e funzionale, perfettamente in linea con gli standard richiesti per i dispositivi medicali. Le geometrie ergonomiche dei cassetti e dei poggiapolsi, studiate per agevolare l'uso quotidiano da parte dell'operatore, hanno contribuito a migliorare l'interazione uomo-macchina e a validare il progetto in vista dell'industrializzazione.
Descrizione del portfolio
Componenti plastici per dispositivi medicali: processo, materiali e validazione
La produzione di componenti plastici per dispositivi medicali richiede un’attenta valutazione del processo produttivo più idoneo in base a volumi, prestazioni richieste, tempi e costi.
In questo progetto, le repliche da stampo in silicone si sono dimostrate la soluzione ottimale per la realizzazione di preserie e componenti destinati a macchine definitive.
Il processo consente di lavorare con materiali rigidi, semirigidi e gomme, replicando fedelmente le geometrie del master. Per questo motivo la scelta della stereolitografia come tecnologia di partenza è risultata strategica: la qualità del master determina direttamente la qualità del pezzo finale.
Nel caso specifico, uno degli aspetti più critici è stata la selezione del materiale. Il materiale individuato, PX223 HT, garantisce resistenza agli idrocarburi e stabilità termica oltre i 120 °C.
Prima di avviare la produzione, i primi prototipi sono stati utilizzati per:
- test di assemblaggio
- verifiche dimensionali
- prove di resistenza a basse temperature (-5°C)
Validato il comportamento del materiale e del processo, la produzione è stata avviata con piena affidabilità.
Le geometrie dei cassetti e dei poggiapolsi sono state progettate per garantire continuità formale e funzionale, facilitando l’apertura dei vani riscaldati e migliorando il comfort dell’operatore durante l’utilizzo prolungato del dispositivo.
Rispetto ad altre tecnologie produttive, questa soluzione ha permesso di ottenere:
- tempi di realizzazione ridotti,
- costi contenuti
- elevata flessibilità progettuale
- possibilità di aggiornare periodicamente le geometrie senza costi di attrezzaggio elevati
Conclusione
Questo progetto rappresenta un esempio concreto di come la scelta del giusto processo consenta di realizzare componenti plastici per dispositivi medicali affidabili, ergonomici e pronti per l’utilizzo su macchine commercializzate.
L’esperienza maturata da Coesum nella produzione di parti plastiche tramite processi prototipali ha permesso di ridurre i rischi di industrializzazione, offrendo al cliente una soluzione tecnica efficiente e immediatamente applicabile.
