Automotive

Centralina comandi auto infrarossi

Obiettivo del cliente: Guidosimplex Srl, azienda storica specializzata nello sviluppo di prodotti per facilitare la guida di persone diversamente abili. A tale scopo ha creato questa centralina a raggi infrarossi che consente di azionare i comandi al volante in modo molto rapido ed intuivo.

Soluzione proposta da Coesum: Prima di passare alla costruzione degli stampi e relativo stampaggio, con il cliente abbiamo deciso di produrre dei prototipi e successivamente una piccola serie che consentisse di fare tutti i test necessari per convalidare il progetto prima di passare alle fasi di industrializzazione.

Risultati: Guidosimplex ha potuto validare il progetto a livello di engineering e passare agli step successivi di produzione in serie da stampaggio a iniezione plastica. Tutto questo grazie all’uso di tecnologie di prototipazione rapida e repliche da stampo in silicone.

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Descrizione del portfolio

Nel 1960 il Ministero dei trasporti attesta la validità di adattamenti di guida, questo dà luogo alla nascita di Guidosimplex che in pochissimo tempo diventa leader di settore e punto di riferimento per milioni di persone diversamente abili desiderose di guidare agevolmente la propria autovettura. In poco tempo si consolida anche l’export in Paesi Europei oltre che Stati Uniti, Sud Africa e Giappone, solo in Italia più di 150 sono le officine autorizzate per l’installazione dei suoi prodotti.

Il dispositivo che abbiamo prodotto per Guidosimplex è una centralina a comandi a raggi infrarossi. E’ un dispositivo che viene applicato al volante e consente, tramite la pulsantiera, di azionare i comandi dell’autovettura con estrema rapidità; è prevista anche l’illuminazione notturna della tastiera. Il prodotto è stato sviluppando con una impeccabile cura per gli aspetti ergonomici che consentono una rotazione agile del volante e funzionale del dispositivo che può essere applicato sia a destra che a sinistra del volante. Facilmente estraibile, è dotato di batteria al litio ricaricabile con lunga autonomia ed è adattabile a ogni tipo di autovettura; sul modello successivo si prevede anche la tecnologia Bluetooth.

Il primo step è stata la realizzazione di un prototipo in stereolitografia per verificare la funzionalità e l’ergonomia del dispositivo. Per la realizzazione del pezzo abbiamo utilizzato la resina Accura Xtreme che simula le caratteristiche dell’ABS. Tutto il kit del prodotto è stato costituito da 11 pezzi di cui 2 prodotti con resina trasparente, per testare anche la retroilluminazione del tastierino. I pezzi sono stati carteggiati e preparati per la verniciatura al fine di simulare anche la resa estetica del prodotto finito. In pochi giorni lavorativi Guidosimplex ha avuto la possibilità di avere il prototipi in mano e fare tutti i test consentiti dalla tecnologia di prototipazione rapida utilizzata per la produzione dei pezzi.

Dopo i primi test, a distanza di qualche settimana, siamo partiti con la realizzazione di una pre-serie da colata in stampo in silicone. L’esigenza era quella di avere un piccolo lotto di produzione con dei materiali che simulassero quanto più possibile quelli di produzione. La soluzione non poteva che essere questa: attrezzaggio per repliche siliconiche comprensivo di prototipo in stereolitografia e stampo in silicone idoneo alla produzione di circa 30 pezzi con sistema di colata sottovuoto con resine poliuretaniche bicomponenti. Alcuni elementi sono stati prodotti con materiale trasparente mentre un altro è stato realizzato in resina opaca e costampato con un inserto in acciaio, sempre tramite una produzione da repliche siliconiche. In poco più di due settimane Guidosimplex ha avuto una pre-serie del prodotto su cui effettuare ulteriori test funzionali e di assemblaggio; ciò gli ha permesso di validare il progetto rapidamente e con costi contenuti prima di passare alla produzione in serie da stampaggio plastico. L’ultimo step è stato quello della produzione degli stampi in acciaio; abbiamo seguito la progettazione degli stampi e ancora oggi produciamo circa 1000 pezzi anno con stampaggio in PA6 caricato vetro al 30% e SAN.

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