Quali regole bisogna seguire per ottimizzare le geometrie di un prototipo affinché siano subito adeguate allo stampaggio ad iniezione?
Quali sono gli accorgimenti indispensabili a cui far riferimento?
Esistono manuali tecnici molto prolissi e dettagliati che danno tutta una serie di accorgimenti teorici su come progettare un solido in 3d in modo che sia stampabile ad iniezione senza gravi problemi estetici o meccanici.
Noi non vogliamo proporvi un manuale bensì la nostra esperienza diretta nel supporto concreto che diamo ai nostri clienti nella ottimizzazione delle geometrie per lo stampaggio ad iniezione.
Nel caso in cui il design dell’oggetto nasce all’interno del gruppo COESUM la gran parte del lavoro viene svolto direttamente del nostro designer perché già molto ferrato sull’argomento ed è in costante confronto con il nostro progettista meccanico. Può verificarsi però il caso in cui riceviamo un design estetico già “congelato” dall’azienda cliente che ci chiede solo la consulenza specifica sulla ottimizzazione della geometria in ottica della produzione in serie da stampaggio ad iniezione. È quanto è successo con il cliente Tellspec, azienda con sede nel Regno Unito, che ci ha chiesto di intervenire sul loro prodotto Preemie Sensor. Lo scanner Preemie Sensor, disegnato da Alessandro Spalletta e Massimiliano Datti, permette l’analisi della composizione del latte materno e ne suggerisce le integrazioni necessarie in base alle personali esigenze nutrizionali del bambino, mettendole in rapporto con la crescita dei neonati prematuri.
L’interfaccia semplificato, il design dalle dimensioni contenute e l’aspetto rassicurante, lo rendono adatto ad un uso sia in ambito medicale che privato; caratteristiche che gli sono valsi diversi riconoscimenti mondiali per design e innovazione di prodotto.
Il focus del nostro intervento sul Preemie Sensor sono state le scocche esterne ed il loro accoppiamento e assemblaggio con la culla interna che alloggia la batteria e l’elettronica. Abbiamo rivisto il sistema di aggancio delle due scocche e inserito dei perni in corrispondenza di colonnine flessibili con l’obiettivo di limitare l’effetto di schiacciamento e di incurvamento non armonico del guscio superiore con il guscio inferiore.
La scocca superiore è stata oggetto di studio anche nella parte estetica a vista. La particolare forma curva richiedeva infatti una simulazione accurata del mold-flowing per evitare che presentasse linee di apertura stampo troppo evidenti.
Li dove possibile abbiamo provveduto a ispessire pareti o a semplificarne la struttura interna per l’alloggiamento della elettronica e della batteria.
Un serie di inserti in ottone consente l’assemblaggio con viteria metallica dall’esterno per la chiusura completa del Preemie Sensor.
Il progetto di ottimizzazione ha avuto esito positivo e l’azienda ci ha chiesto supporto anche nella produzione di una prima serie da stampaggio plastico per l’immissione del prodotto sul mercato. La tecnologia migliore in termini di qualità dei materiali, affidabilità e performance meccanica è quella degli stampi prototipali.
