Le repliche da stampo in silicone nel settore medicale

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Lo sviluppo di prodotti in tempi rapidi è uno dei punti di forza di Coesum e il settore medicale è uno dei settori trainanti. Coesum ti aiuta a produrre rapidamente prodotti da immettere sul mercato attraverso diversi servizi: stampa 3D additiva, Lavorazione meccanica CNC, stampaggio ad iniezione e repliche da stampo in silicone.

Grazie alla possibilità di utilizzare molteplici tecnologie, anche in parallelo, riusciamo a ridurre i tempi finali di produzione dei particolari in plastica. Infatti si possono produrre parti con stampaggio ad iniezione in 15-20 giorni, rispetto al metodo tradizionale che va dalle 4 alle 12 settimane: una riduzione significativa del ciclo di sviluppo del prodotto.

In base alla nostra esperienza il settore medicale ottiene enormi benefici in particolar modo dalle repliche da stampo in silicone, ottimo strumento per gestire una produzione just-in-time con alto grado di personalizzazione. Produrre parti e componenti attraverso processi digitali e automatici garantisce una riduzione di costo e di complessità nella gestione della relazione tra buyer e supplier, ciò fa sì che possa generarsi una supply chain che sia in grado di rispondere in maniera efficace e rapida ad ogni richiesta.

Perché utilizzare la manifattura digitale in ambito medicale?

Ci sono diverse ragioni per preferire la manifattura digitale:

  • Analisi del design interattiva,
  • Basso volume di produzione,
  • L’utilizzo di una tecnologia “agnostica”,
  • Bridge tooling, prima della produzione
  • Prototipazione rapida e produzione di parti.

In particolare, quella della stampa in silicone è una tecnologia che permette la produzione di preserie di piccoli oggetti con caratteristiche estetiche e di precisione dimensionale simili a quelle del prodotto finito e con un alto grado di personalizzazione. La differenza risiede nelle tempistiche produttive che si riducono a soli 10 giorni per ottenere i primi prototipi da stampo in silicone.

Vi proponiamo un case study sulle repliche da stampo in silicone, relativo al progetto di Aferetica Srl. Si tratta di una Start-up innovativa specializzata in terapie aferetiche di depurazione del sangue che aveva necessità di condurre dei test funzionali su una nuova apparecchiatura medicale per la perfusione ex vivo degli organi, rene e fegato prelevati e destinati al trapianto.

Dopo aver individuato le repliche da stampo in silicone come la tecnologia più consona per la produzione della prima pre-serie dei contenitori degli organi, rene o fegato, alla cui perfusione è dedicato il sistema PerLife ™, è stato avviato il vero e proprio processo produttivo. Aferetica ha potuto effettuare lo sviluppo delle diverse fasi del progetto con le tecnologie da noi proposte, arrivando alla presentazione del sistema alla comunità medico-scientifica, prima a livello nazionale, durante il Congresso Nazionale della Società Italiana dei Trapianti d’Organo (novembre 2017) e successivamente, a livello mondiale durante il 27 ° Congresso della Società Internazionale dei Trapianti d’organo (luglio 2018). Per leggere il case completo clicca qui

Quale materiale risulta più adatto per l’uso medicale?

Nel settore medicale c’è una varietà molto ampia di materiali utilizzabili. Questa dipende dai requisiti richiesti e dagli impieghi, i nostri tecnici sapranno consigliare il materiale più adatto o condurre una specifica ricerca sul mercato di riferimento.

I materiali utilizzati per le repliche da stampo in silicone sono tutti adatti all’utilizzo nel settore medicale, in particolare il PX2017 e PX 280 possono rappresentare le soluzioni ideali.

Il primo è un poliuretano utilizzato per prototipi e preserie in materiale rigido, simil ABS, particolarmente adatto per la realizzazione di pezzi tecnici e prototipi con proprietà meccaniche molto simili a quelle dei termoplastici. Presentano una buona resistenza all’impatto e alla flessione con resistenza a temperature fino a 120° C.

Il PX280 è anch’esso un poliuretano utilizzato per prototipi e preserie in materiale rigido, particolarmente adatto per la realizzazione di pezzi tecnici e prototipi ove è richiesta la certificazione alimentare. Risulta conforme alla direttiva 2007/19/CE relativa al contatto con generi alimentari, al regolamento FDA 21 CFR 177.2600 per uso ripetuto e alla direttiva 2002/72/CE. Inoltre presenta una buona resistenza all’impatto, alla flessione e una resistenza termica fino a 80°C.

Quali sono i vantaggi nelle fasi iniziali del progetto?

Lavorare su un progetto per utilizzare fin da subito gli strumenti digitali di progettazione, simulazione, analisi e poi produzione genera una serie di vantaggi importanti:

  • Ridurre gli sforzi lavorativi aumentando la resa
  • Eliminare operazioni secondarie
  • Aumentare la performance delle parti
  • Ottimizzare la supply chain
  • Sbloccare nuove risorse di reddito o la base di clienti

In ambito medicale i tempi di risposta di un’azienda devono necessariamente essere rapidi per soddisfare i bisogni primari di salute e benessere avere quindi un approccio smart e digitale sia con strumenti di progettazione che di produzione diventa quasi un passaggio obbligato per esser competitivi sul mercato.

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