ICON200 DDC Direct Digital Controller
Ideato per sistemi HVAC e teleriscaldamento, adatto per installazione su fronte quadro
L’innovazione di prodotto in questo settore è ampiamente segnato da sviluppi e integrazioni in ambito software ed elettronico.
Le funzionalità sempre più evolute e “intelligenti” consentono relazioni avanzate con l’utente per la gestione di dati globali.
In ogni prodotto rimane fondamentale l’interfaccia con l’utente: il design dell’apparecchiatura, la sua affordance, il posizionamento, la forma e il colore di ogni singolo componente contribuiscono ad agevolare il suo posizionamento nel mercato di riferimento.
Forma e funzione sono strettamente correlati.
In questo progetto vi racconteremo tutti gli step necessari per sviluppare un prodotto industriale in un settore altamente competitivo: i sistemi di telecontrollo e monitoraggio in ambito industriale e domestico.
ICON200 è un prodotto della famiglia ICON di Intellienergy Tech.
Intellienergy Tech nasce dall’iniziativa di alcune aziende che operano nel settore dell’impiantistica generale, facility ed informatica, con lo scopo di creare sinergia tra le loro attività caratteristiche, producendo apparati e sistemi software innovativi, orientati all’efficienza e al risparmio energetico, temi strategici in ambito pubblico e privato, nel prossimo futuro.
Tutti gli step per lo sviluppo di un nuovo prodotto industriale
L’obiettivo è stato quello di sviluppare un nuovo design di un prodotto già a catalogo.
Nello sviluppo di prodotti industriali è necessario seguire tutti gli step.
PRIMO STEP : Product design
Il primo passo è la raccolta delle specifiche: tutte le informazioni raccolte in questa fase sono indispensabili per comprendere a fondo la natura del nuovo prodotto da sviluppare. E’ fondamentale comprendere i bisogni di chi userà il prodotto per definire uno stile che comunichi con esso.
E’ prioritario condividere tutti di dettagli di funzionamento del prodotto, ingombri della componentistica interna e elettronica, informazioni sugli step di installazione e manutenzione del dispositivo.
In questo progetto sono state vincolanti le dimensioni del prodotto soprattutto dei gusci e la zona posteriore prevista per il fissaggio a parete. La tecnologia di produzione prevista è lo stampaggio a iniezione.
Le specifiche raccolte in questa fase saranno le linee guida del designer per elaborare le proposte estetiche e funzionali del prodotto.
Per questo progetto il nostro designer Giovanni Annese ha studiato tre proposte estetiche.
Prima soluzione
La prima soluzione presenta un design semplice e originale: angoli superiori arrotondati, manopola che richiama il brand, area di diffusione a specchio per agevolare le funzioni di regolazione climatica.
Seconda soluzione
Nella seconda soluzione abbiamo proposto un design differente nella zona di areazione concentrata nella parte superiore, mentre in basso abbiamo inserito il logo aziendale. In questa versione la manopola è stata pensata con una forma rotondeggiante e con l’inserimento di scanalature laterali per agevolare l’utilizzatore finale.
Terza soluzione
La terza soluzione è ispirata da linee più spigolose chesono presenti anche nella zona di areazione. L’ area è stata appositamente divisa in tre zone direzionalmente opposte e con una profondità sporgente rispetto allo spessore del prodotto. La manopola ha un design molto più semplice intuitivo studiato per rendere ancora più semplice la regolazione del dispositivo.
L’esperienza e la conoscenza dei processi produttivi dello stampaggio ad iniezione ha consentito al nostro designer di sviluppare delle proposte di design che contengono già i requisiti di producibilità; tutti i gusci sono stati pensati con un design già ottimizzato per la produzione in serie a iniezione plastica.
La soluzione definitiva
Spesso le proposte di design sono il punto di partenza per l’elaborazione della proposta definitiva che risulta quasi sempre un mix tra le varie proposte.
In questo caso specifico la versione definitiva presenta alcuni dettagli della prima proposta in particolare il design delle feritoie, e altri dettagli della proposta tre ispirata a una geometria più spigolosa.
SECONDO STEP: Engineering
Questo step prevede lo studio e lo sviluppo dei file 3d di ogni singolo componente ingegnerizzati in funzione della tecnologia di produzione scelta.
Vengono studiati i sistemi di fissaggio e montaggio/smontaggio delle scocche, accoppiamenti e movimenti, tutto per poter procedere a un corretto assemblaggio delle parti in plastica con gli altri compenti interni e con l’elettronica. Alla fine della fase di ingegnerizzazione vengono rilasciati file in formato STEP/IGES, le messe in tavola 2D in formato DWG/DXF e PDF idonei alla progettazione delle attrezzature di produzione per lo stampaggio a iniezione.
TERZO STEP: Rapid prototyping
La realizzazione di un prototipo con tecnologie di prototipazione rapida è utile per validare tutto quello che è stato fatto prima.
Questo passaggio consente di effettuare test di assemblaggio e montaggio di tutte le parti in plastica, di valutare gli ingombri, gli accoppiamenti oltre che validare tutte le scelte estetiche fatte dal designer e dal progettista.
QUARTO STEP: Rapid manufacturing
Il rapid manufacturing è l’insieme delle tecnologie che vengono utilizzare per produrre delle preserie del prodotto.
Utilizziamo tecnologie di vacuum casting per la produzione di piccoli lotti con resine poliuretaniche che simulano i polimeri maggiormente utilizzati, anche gomme.
In altri casi, soprattutto quando il cliente ha necessariamente bisogno di produrre un lotto con il materiale definitivo, eseguiamo delle produzioni con stampi prototipali.
Per questo progetto il prototipo realizzato con la prototipazione rapida è stato sufficiente per la validazione del progetto e per avviare la produzione degli stampi.
QUINTO STEP: Stampo e produzione
Questa fase prevede la progettazione e la costruzione degli stampi idonei alla produzione.
Al termine della costruzione dello stampo abbiamo eseguito una prima prova di stampaggio per un piccolo lotto; questa attività è necessaria per validare l’idoneità della produzione da parte del cliente e avviare la produzione definitiva.
