Domande Frequenti

Dipendono da dimensioni e complessità del componente, numero di impronte, movimenti dello stampo, lega e quantità. Incidono inoltre lavorazioni CNC, trattamenti superficiali, controlli, campionature e manutenzione dell’attrezzatura.

I primi pezzi vengono verificati rispetto a riempimento, deformazioni, porosità, aspetto e quote funzionali. Possono essere previsti report dimensionali, controlli ottici e prove specifiche prima dell’approvazione alla produzione. 

In funzione della lega e dell’utilizzo si possono valutare verniciatura, sabbiatura, burattatura, lucidatura e altri trattamenti protettivi o estetici. Il ciclo deve essere definito considerando corrosione, aspetto e tolleranze finali.

Sì. Fori, filettature, piani, sedi di tenuta e accoppiamenti possono essere completati mediante fresatura o tornitura. Le zone da rilavorare devono prevedere sovrametallo e riferimenti adeguati. 

Le tolleranze dipendono da dimensioni, lega, geometria, posizione della quota e configurazione dello stampo. Quote particolarmente strette devono essere indicate sul disegno e possono richiedere successive lavorazioni CNC.

Sì, ma il requisito deve essere dichiarato prima della progettazione dello stampo. Geometria, lega, parametri produttivi, impregnazione ed eventuali prove di tenuta devono essere definiti in funzione della pressione e del fluido.

La pressofusione può generare porosità interne legate al riempimento e alla solidificazione. Il livello accettabile dipende dall’applicazione, soprattutto in presenza di tenuta, lavorazioni profonde, saldatura o requisiti strutturali.

Possono essere necessari carrelli, anime mobili o altri movimenti dello stampo. Queste soluzioni aumentano costo, manutenzione e tempo ciclo, quindi devono essere giustificate dalla funzione effettiva del componente.

Spessori molto diversi possono generare riempimenti non uniformi, ritiri, porosità e deformazioni. Nervature, raccordi e alleggerimenti permettono spesso di ottenere rigidità senza aumentare inutilmente la massa del componente.

La lega viene scelta in funzione di resistenza meccanica, corrosione, conducibilità termica, lavorabilità e trattamento superficiale. La disponibilità e le proprietà devono essere verificate sulla specifica tecnica applicabile al progetto.

La scelta dipende da peso, resistenza, precisione, finitura, geometria e condizioni operative. La zama offre elevata fluidità e stabilità dimensionale, mentre l’alluminio è generalmente preferito quando sono importanti leggerezza e prestazioni termiche. 

Sì. Un prototipo in materiale metallico o con prestazioni rappresentative consente di verificare montaggio, ingombri e funzionamento. Dopo l’ottimizzazione per la pressofusione è opportuno validare anche la geometria aggiornata.

Sì, ma normalmente deve essere riprogettato. Spessori, raccordi, sformi, nervature, sottosquadri e sovrametalli devono essere adattati al processo, mantenendo le funzioni e le interfacce già validate.

Occorrono modello CAD 3D, disegno tecnico, quantità annuali, dimensione dei lotti, lega richiesta e condizioni di utilizzo. Devono inoltre essere indicate tolleranze, superfici estetiche, lavorazioni successive, trattamenti e controlli richiesti.

È indicata per produrre componenti metallici ripetitivi, anche complessi, con pareti relativamente sottili e buona ripetibilità dimensionale. La convenienza dipende dai volumi previsti, dalla durata del progetto e dall’investimento necessario per lo stampo.

Dipendono dalla qualità dei file iniziali, dalla scala, dal numero di componenti, dai movimenti e dal livello di dettaglio. Incidono inoltre progettazione, finiture, quantità, struttura portante, basamento, imballaggio e installazione.

Sì. Basamento, teca, targhe, supporti espositivi e imballaggio possono essere progettati insieme al modello. Per le spedizioni frequenti è consigliabile prevedere una cassa riutilizzabile e una procedura semplice di montaggio. 

Sì. Il progetto può essere suddiviso in moduli assemblabili, facilitando produzione, trasporto e installazione. Giunzioni, ingombri, peso, baricentro e punti di sollevamento devono essere definiti già in fase progettuale.

Sono disponibili verniciatura, lucidatura, serigrafia, adesivi, loghi, targhe e finiture metalliche o trasparenti. Colori, texture e grafiche vengono concordati attraverso riferimenti, codici colore o campioni approvati. 

Le parti portanti, i punti di presa e le zone soggette a movimentazione vengono progettati separatamente dalle superfici estetiche. Per modelli grandi possono essere previste strutture interne, basamenti, telai e fissaggi metallici.

Ogni parte presenta esigenze differenti di resistenza, peso, dettaglio e finitura. Stampa 3D, CNC, lamiera, plexiglass, inserti metallici e materiali elastomerici possono essere combinati per ottenere un risultato più stabile e realistico. 

Sì. È possibile prevedere sezioni, pannelli removibili, superfici trasparenti, illuminazione o componenti evidenziati con colori differenti. La soluzione viene scelta in funzione del messaggio tecnico o commerciale da comunicare.

Sì. Possono essere inseriti sistemi di rotazione, apertura, scorrimento, sollevamento o posizionamento. Movimenti, fine corsa, bloccaggi e modalità di azionamento devono essere definiti durante la raccolta delle specifiche.

Non sempre. Alcuni particolari, una volta scalati, diventerebbero troppo piccoli, fragili o poco leggibili. Possono quindi essere semplificati, irrobustiti o leggermente enfatizzati senza alterare la percezione complessiva del prodotto. 

La scala dipende dallo spazio espositivo, dalla distanza di osservazione, dal trasporto e dai dettagli da rendere visibili. Deve inoltre garantire stabilità strutturale e dimensioni compatibili con materiali e processi produttivi.

Sì, quando sono disponibili disegni, immagini, sezioni, quote o un bozzetto sufficientemente chiaro. In questo caso è necessaria una fase preliminare di modellazione e progettazione prima della produzione. 

Sì. Il file viene semplificato eliminando componenti interni o dettagli non visibili e alleggerendo la struttura digitale. Successivamente viene suddiviso in parti coerenti con scala, tecnologie produttive, assemblaggio e manutenzione. 

Occorre indicare finalità, scala, dimensioni finali, livello di dettaglio, numero di pezzi e luogo di esposizione. Devono inoltre essere specificati movimenti, parti trasparenti, illuminazione, finiture, modalità di trasporto e data dell’evento.

I termini possono indicare riproduzioni con finalità diverse. Un modello in scala rappresenta soprattutto forme e proporzioni; un mockup può essere anche in scala reale e integrare dettagli, componenti, movimenti o funzioni dimostrative.

È utile quando il prodotto reale è troppo grande, costoso o difficile da trasportare. Il modello consente di presentarlo a clienti e stakeholder, valutarne l’aspetto e comunicare soluzioni tecniche durante fiere, eventi o revisioni di progetto. 

Dipendono da materiale, dimensioni, quantità, preparazione richiesta e complessità delle mascherature. Incidono inoltre numero di colori, lucidatura, serigrafia, prove preliminari, requisiti funzionali e certificazioni.

Dipende dal materiale e dal ciclo utilizzato. Sverniciatura, preparazione e passaggi in forno possono danneggiare plastiche o resine sensibili alla temperatura; la possibilità di ripetere il trattamento deve essere verificata prima della prima verniciatura.

Sì. Devono essere specificati tipologia, colore, spessore, norma applicabile e documentazione richiesta. Un trattamento certificato può avere tempi differenti rispetto a un’anodizzazione estetica standard.

Sì, ma occorre definire lo spettro interessato, il livello di riflessione accettabile e le condizioni di utilizzo. Colore nero e finitura opaca non garantiscono automaticamente le prestazioni ottiche richieste.

Sì. Verniciatura, anodizzazione e altri rivestimenti modificano lo spessore superficiale. Le quote funzionali devono quindi essere indicate prima del trattamento, prevedendo eventuali mascherature o compensazioni dimensionali.

Sì. Filettature, sedi, contatti elettrici, superfici di tenuta e altre aree funzionali possono essere mascherate. Le zone da proteggere devono essere chiaramente identificate sul disegno tecnico.

Sì. Serigrafia, adesivi tecnici o altre tecniche possono essere utilizzati per applicare loghi, scale graduate, simboli e testi. Devono essere definiti posizione, dimensioni, colore, resistenza e file grafico vettoriale. 

Sì. Una superficie trasparente può essere sabbiata o satinata, anche solo in zone selezionate, per ottenere una diffusione più uniforme della luce. Il livello di opacità deve essere validato mediante campioni. 

Le parti trasparenti possono essere levigate e lucidate per aumentare la trasparenza. Il risultato dipende da materiale, spessore, orientamento di stampa e geometria; non tutte le resine raggiungono la stessa qualità ottica. 

Sì, ma la superficie deve essere preparata con carteggiatura, stuccatura o primer. Tecnologia di stampa, porosità, supporti e stratificazione influenzano il numero di lavorazioni necessarie per ottenere un risultato uniforme.

La verniciatura applica un rivestimento pigmentato; la metallizzazione produce un effetto metallico o cromato; l’anodizzazione modifica superficialmente l’alluminio. La scelta dipende da materiale, estetica, resistenza e funzione del componente.

Sono valutabili finiture opache, satinate, lucide, soft-touch, metallizzate o con effetto cromato. Il risultato finale dipende dalla preparazione della superficie, dal materiale di base e dal ciclo di verniciatura utilizzato. 

Sì. Il colore può essere definito attraverso un codice RAL, Pantone oppure mediante un campione fisico di riferimento. Per finalità fortemente strategiche o critiche è consigliabile approvare preventivamente una prova colore sul materiale reale. 

Occorrono materiale e tecnologia produttiva del componente, quantità, dimensioni e superfici da trattare. Devono inoltre essere indicati colore, grado di brillantezza, texture, mascherature, requisiti funzionali ed eventuali certificazioni.

La scelta dipende dal materiale, dall’aspetto desiderato e dalle condizioni di utilizzo. Devono essere considerate anche resistenza all’usura, agenti chimici, temperatura, pulibilità, riflessione della luce e requisiti elettrici.

Sì, soprattutto per componenti complessi, personalizzati, ricambi e lotti che non giustificano attrezzature dedicate. La convenienza dipende da quantità, volume, supporti, tempi macchina, controlli e post-processo.

Possono essere necessari trattamenti per ridurre le tensioni residue o ottenere le proprietà previste.

Sì. Le zone funzionali possono essere lavorate successivamente mediante CNC, prevedendo un adeguato sovrametallo nel modello. Filettature, sedi di tenuta, piani e accoppiamenti devono essere identificati prima della stampa. 

La superficie grezza presenta una rugosità superiore rispetto a una parte lavorata CNC. Sabbiatura, burattatura, lucidatura, pallinatura o lavorazioni meccaniche possono essere previste in funzione delle superfici estetiche e funzionali. 

Le dimensioni massime indicate sono circa 300 × 300 × 380 mm, con possibili variazioni in funzione della lega e dell’impianto utilizzato. La fattibilità deve considerare anche deformazioni, supporti e lavorazioni successive. 

Le tolleranze indicative riportate sono comprese tra ±0,10 e ±0,20 mm. Il risultato dipende da dimensioni, geometria, orientamento e materiale; le quote più critiche possono richiedere una ripresa CNC. 

La tecnologia indica 1 mm come riferimento generale, ma non è un limite valido per ogni geometria. Estensione della parete, orientamento, lega, carichi e post-processo possono richiedere spessori maggiori. 

Sì, purché siano previsti accessi adeguati per rimuovere la polvere non sinterizzata. Canali ciechi, sezioni molto ridotte e cavità non accessibili devono essere verificati già durante la progettazione. 

Dipende da geometria e orientamento. I supporti possono essere necessari per collegare il pezzo alla piattaforma, dissipare il calore e limitare deformazioni; la loro quantità incide su materiale, tempi e post-processo. 

Spesso sì. Una geometria progettata per fresatura non sfrutta necessariamente i vantaggi del processo additivo. Ottimizzazione topologica, consolidamento di più parti e riduzione delle masse possono migliorare prestazioni e convenienza. 

Non può essere dato per scontato. Proprietà meccaniche e comportamento a fatica dipendono da lega, orientamento, parametri di processo, trattamenti termici e geometria; la validazione deve essere definita in base all’applicazione.

Tra i materiali attualmente indicati rientrano acciaio inox 316L, acciaio Maraging e alluminio AlSi10Mg. La scelta dipende da resistenza, peso, corrosione, temperatura, durezza e successive lavorazioni. 

Sono utilizzabili formati come STEP, STL, IGES e Parasolid. Il modello 3D definisce la geometria, mentre il disegno 2D deve riportare tolleranze, finiture, filettature e altre caratteristiche funzionali.

Occorrono il modello CAD 3D, la quantità, il materiale richiesto e un disegno con quote e tolleranze critiche. Devono inoltre essere indicati carichi, temperatura, condizioni ambientali e trattamenti richiesti.

È indicata per componenti complessi, alleggeriti, con reticoli, canali interni o geometrie difficili da raggiungere con utensili. Per particolari semplici ricavabili dal pieno, la lavorazione CNC può risultare più rapida ed economica.

Dipendono da materiale, dimensioni, volume, geometria, quantità e durata dei cicli termici. Incidono inoltre tolleranze, campioni di compensazione, controlli dimensionali, rilavorazioni e finiture richieste.

Sì. Consente di realizzare prototipi, varianti geometriche e piccole serie senza investire immediatamente in uno stampo. Per quantità elevate e geometrie stabili deve essere confrontata con processi come stampaggio o lavorazione da semilavorato.

Sì. Superfici funzionali, sedi, piani o diametri possono essere rettificati, lappati o lucidati quando il progetto lo consente. Le lavorazioni sulla ceramica sinterizzata richiedono utensili dedicati e devono essere limitate alle zone realmente necessarie.

La ceramica sinterizzata presenta elevata densità e può risultare compatibile con ambienti ad alto vuoto. L’ermeticità dipende però anche da geometria, superficie, giunzioni e sistema di tenuta e deve essere verificata con prove specifiche.

Le ceramiche tecniche sono adatte ad alte temperature, isolamento elettrico, usura, corrosione e ambienti chimicamente aggressivi. Trovano applicazione anche in elettronica, semiconduttori, aerospazio, dispositivi medicali e sistemi ad alto vuoto. 

No. Dopo la stampa, il pezzo viene sottoposto alla rimozione del legante e alla sinterizzazione. Il risultato è un componente ceramico denso, le cui proprietà dipendono dal materiale e dal grado di purezza indicati nella relativa scheda tecnica. 

Canali interni e geometrie cave sono realizzabili quando sono presenti aperture adeguate per eliminare il materiale residuo. Cavità completamente chiuse, passaggi molto lunghi o sezioni estremamente ridotte richiedono una verifica specifica.

Sì, sono valutabili anche fori passanti inferiori al millimetro. Il diametro minimo dipende però dalla profondità, dal rapporto tra diametro e lunghezza, dall’orientamento e dalla possibilità di liberare completamente il foro dopo il processo.

Sì. Il modello viene maggiorato considerando il ritiro previsto nelle diverse direzioni. Quando sono richieste tolleranze strette può essere necessario produrre, misurare e correggere un primo campione prima di stabilizzare i parametri.

Le tolleranze dipendono da dimensioni, geometria, orientamento e distribuzione degli spessori. Su componenti piccoli e ben bilanciati possono essere valutate tolleranze nell’ordine di ±0,05 mm, mentre geometrie più grandi richiedono margini più ampi.

Il volume nominale di costruzione arriva indicativamente a 150 × 100 × 50 mm. Le prestazioni dimensionali migliori si ottengono tuttavia su componenti più piccoli; parti lunghe, massicce o con spessori non uniformi devono essere valutate singolarmente.

Occorrono il modello CAD 3D, il numero di pezzi, il materiale richiesto e un disegno 2D con quote e tolleranze critiche. Devono inoltre essere indicate temperatura, carichi, agenti chimici, requisiti elettrici e condizioni ambientali.

L’alumina offre elevata durezza, isolamento elettrico, stabilità termica e resistenza all’usura e alla corrosione. La zirconia presenta una maggiore tenacità alla frattura ed è preferibile quando il componente deve sopportare urti o sollecitazioni meccaniche più severe. 

I principali materiali disponibili sono Alumina e Zirconia. Il materiale viene scelto considerando isolamento elettrico, temperatura, resistenza chimica, usura, tenacità, biocompatibilità e condizioni operative.

È indicata per componenti piccoli e complessi, con canali, cavità, pareti sottili o dettagli difficili da ottenere mediante lavorazione meccanica. Per geometrie semplici, piane o ricavabili da lastra può risultare più conveniente la fresatura della ceramica.

Proprietà, luogo di conservazione, manutenzione ordinaria, modifiche e trasferimento devono essere regolati nell’offerta o nel contratto. È inoltre utile definire vita utile prevista, ricambi critici e modalità di gestione a fine produzione.

La loro posizione viene definita durante la progettazione dello stampo considerando riempimento, estrazione e qualità estetica. Le superfici visibili o funzionali devono essere identificate in anticipo per limitare segni indesiderati.

Le tolleranze devono essere coerenti con funzione, materiale, dimensioni e capacità del processo. Quote critiche, metodo di misura, frequenza dei controlli e criteri di accettazione vengono definiti nel piano di controllo.

Si controllano riempimento, ritiri, deformazioni, espulsione, aspetto e quote funzionali. I primi pezzi permettono di definire eventuali correzioni dello stampo o dei parametri prima dell’approvazione alla produzione. 

La scelta dipende da quantità annuali, tempo ciclo, dimensioni del pezzo, pressa disponibile e investimento previsto. Uno stampo multi-impronta riduce il costo unitario, ma richiede un investimento iniziale e un bilanciamento più complessi.

Sì, mediante sovrastampaggio o costampaggio, purché materiali, geometrie e temperature di processo siano compatibili. Devono essere verificate adesione, deformazioni, tenuta dell’interfaccia e sequenza produttiva. 

Sì. Boccole, filettature, contatti o rinforzi metallici possono essere inseriti durante lo stampaggio oppure montati successivamente. La soluzione dipende da carichi, precisione, quantità, automazione e possibilità di sostituzione dell’inserto.

Possono essere necessari carrelli, tasselli mobili, svitamenti o altre soluzioni dedicate. Questi sistemi aumentano complessità, manutenzione e costo dello stampo, quindi devono essere valutati rispetto alla funzione effettiva del particolare.

Variazioni eccessive di spessore possono provocare ritiri differenziati, deformazioni, risucchi e tempi ciclo più lunghi. Quando serve maggiore rigidità è spesso preferibile utilizzare nervature e raccordi anziché aumentare localmente la massa.

Sì. Polimeri caricati con fibra di vetro o altri rinforzi possono aumentare l’usura dell’attrezzatura e richiedere acciai o trattamenti specifici. Materiale, vita utile dello stampo e quantità previste devono quindi essere definiti insieme.

La scelta considera rigidità, resistenza agli urti, temperatura, agenti chimici, usura, peso e finitura. Devono essere valutati anche ritiro, fluidità, stabilità dimensionale, disponibilità commerciale e requisiti normativi.

Sì, soprattutto dopo aver ottimizzato il componente per lo stampaggio. Il prototipo aggiornato permette di verificare ingombri, accoppiamenti, assemblaggio ed ergonomia prima di autorizzare la costruzione dell’attrezzatura.

Non sempre. Il modello deve essere verificato rispetto a spessori, angoli di sformo, raggi, sottosquadri, nervature, linee di divisione ed estrazione. Le modifiche necessarie vengono definite prima della progettazione dello stampo.

Occorrono modello CAD 3D, disegno tecnico, quantità annuali, dimensione dei lotti, materiale e finitura. Devono inoltre essere indicate tolleranze, condizioni d’uso, certificazioni, controlli e previsioni di crescita dei volumi.

Lo stampaggio a iniezione è indicato per produzioni massive che giustificano l’investimento iniziale nello stampo. La convenienza dipende da quantità annuali, durata del prodotto, materiale, geometria e costo unitario obiettivo.

In base al perimetro concordato, la consegna può includere modelli CAD, disegni quotati, assiemi, distinte base. La rispondenza a requisiti normativi deve essere esplicitata durante la raccolta delle specifiche, mentre le successive certificazioni e marcature CEE richiedono procedure dedicate da considerare separatamente.

Il progetto viene suddiviso in fasi con verifiche intermedie. Risultati dei test, modifiche richieste e decisioni vengono riportati nei file aggiornati, evitando che versioni non approvate proseguano verso prototipazione o produzione.

Il prototipo deve essere coerente con ciò che si vuole verificare: ingombri, montaggio, ergonomia o prestazioni funzionali. Per alcune prove può essere necessario utilizzare materiali o processi più vicini possibile alla futura produzione.

È consigliato quando sono presenti carichi significativi, deformazioni ammissibili ridotte, sollecitazioni ripetute o requisiti di sicurezza. L’analisi supporta il dimensionamento di materiali, spessori, nervature, fissaggi e strutture.

Le tolleranze vengono assegnate in base alla funzione del componente e alla capacità del processo produttivo. Limitare le tolleranze strette alle sole quote critiche consente di evitare costi e controlli non necessari.

I componenti vengono scelti per le caratteristiche tecniche e per le condizioni operative che devono garantire. La scelta ricade quanto più possibile su articoli facilmente reperibili sul mercato nazionele di riferimento del cliente.

Sì, partendo da una specifica funzionale che descriva processo, operazioni, tempi ciclo, carichi, layout e interfacce. Il progetto deve considerare anche sicurezza, manutenzione, accessibilità e integrazione con gli impianti esistenti.

L’engineering meccanico definisce alloggiamenti, fissaggi, cablaggi, dissipazione, protezioni e accessibilità. La progettazione specialistica di elettronica, software o impianti viene invece definita separatamente in base alle competenze coinvolte.

Sì. Il progetto può integrare componenti stampati, parti lavorate con lavorazioni meccaniche CNC, lamiera, elastomeri e inserti metallici. Devono essere verificati accoppiamenti, dilatazioni, sistemi di fissaggio, isolamento e sequenze di assemblaggio.

Sì, ma non è sufficiente sostituire il materiale mantenendo invariata la geometria. Devono essere rivalutati spessori, nervature, raggi, punti di fissaggio, deformazioni, angoli di sformo e comportamento sotto carico.

La scelta dipende da carichi, temperatura, agenti chimici, rigidità, peso, finitura, quantità e costo obiettivo. Materiale e processo devono essere valutati insieme, perché la stessa geometria può richiedere modifiche significative passando da una tecnologia all’altra.

Sì. Il modello può essere analizzato per individuare problemi relativi a producibilità, assemblaggio, spessori, sottosquadri, accessibilità, tolleranze e manutenzione. Le modifiche vengono definite in funzione della tecnologia produttiva prevista.

Sì. Un concept, uno schema funzionale o un modello CAD preliminare possono essere trasformati in un progetto meccanico completo. Prima di procedere vengono chiariti requisiti, limiti e responsabilità delle diverse parti del sistema.

Lo studio verifica se il prodotto o il sistema può essere realizzato rispetto a funzioni, materiali, dimensioni, tecnologie e costi indicativi. Può comprendere l’architettura preliminare, le principali criticità e le attività necessarie per proseguire.

Occorre definire funzione, condizioni d’uso, carichi, ingombri, interfacce, prestazioni richieste, quantità previste e processo produttivo ipotizzato. Disegni, file CAD, schemi, componenti commerciali e specifiche tecniche aiutano a ridurre le ipotesi iniziali.

Il passaggio è consigliabile quando geometria, materiale, domanda di mercato e quantità annuali sono sufficientemente stabili. I risultati dello stampo prototipale possono essere utilizzati per correggere il componente e ridurre i rischi dell’attrezzatura di serie.

Sì, entro i limiti consentiti dalla configurazione delle matrici. È generalmente più semplice asportare altro materiale dallo stampo che aggiungerlo, quindi le zone critiche devono essere progettate prevedendo possibili correzioni.

La campionatura può essere verificata rispetto a riempimento, ritiri, deformazioni, aspetto e quote funzionali. Quando necessario, è possibile eseguire un confronto con il modello CAD e produrre un report dimensionale. 

Sì. Possono essere integrati inserti metallici oppure combinati materiali rigidi e morbidi compatibili. Posizionamento, adesione, temperature e sistema di caricamento devono essere considerati nella progettazione dello stampo. 

Sì, possono essere valutati materiali autoestinguenti, per contatto alimentare, medicali o con altre certificazioni. Occorre verificare che la specifica certificazione sia riferita al grado esatto di materiale scelto e sia adeguata all’applicazione.

Sì, finché l’attrezzatura rimane disponibile e in condizioni adeguate. Il primo lotto comprende normalmente una quota maggiore dei costi di attrezzaggio, mentre i lotti successivi sono composti principalmente dai costi di stampaggio e materiale.

Normalmente il servizio riguarda la fornitura dei pezzi, mentre le matrici vengono montate su portastampi dedicati e rimangono disponibili per un periodo concordato. Proprietà, custodia, durata e condizioni di riutilizzo devono essere indicate nell’offerta.

I tempi sono generalmente inferiori rispetto alla costruzione di uno stampo definitivo. In progetti compatibili, l’attrezzatura e la prima campionatura possono essere completate indicativamente in circa cinque o sei settimane, da confermare dopo l’analisi tecnica. 

È preferibile quando serve il termoplastico definitivo oppure occorre verificare ritiri, deformazioni, sformi e comportamento reale dello stampaggio. Le repliche siliconiche restano convenienti per quantità inferiori e materiali poliuretanici simulanti.

La soluzione è pensata per lotti contenuti, generalmente da alcune decine o centinaia di pezzi fino a quantità più elevate nei casi compatibili. Il limite dipende da geometria, materiale, complessità dello stampo e numero di produzioni previste. 

Sì. Possono essere utilizzati termoplastici normalmente impiegati nello stampaggio a iniezione, permettendo di valutare prestazioni più rappresentative rispetto ai materiali prototipali che simulano la plastica di produzione. 

Spesso sì. Devono essere verificati spessori, angoli di sformo, raggi, sottosquadri, nervature, linea di divisione ed estrazione. Le modifiche necessarie vengono condivise prima della costruzione delle matrici.

È indicato quando occorrono piccoli lotti in materiale definitivo per test, certificazioni, preserie, lancio commerciale o ricambi. Permette di rimandare l’investimento nello stampo di produzione finché quantità e geometria non sono consolidate.

Entrambi producono pezzi mediante stampaggio a iniezione, ma lo stampo prototipale è progettato per una durata e un’automazione inferiori. Lo stampo definitivo è invece ottimizzato per produzioni continuative, tempi ciclo ridotti e una vita utile più lunga.

Occorrono modello CAD 3D, disegno tecnico, materiale, quantità iniziale e previsione dei lotti successivi. Devono inoltre essere specificate tolleranze, finiture, certificazioni, inserti e condizioni di utilizzo del componente.

Dipendono da dimensioni, complessità geometrica, numero di acquisizioni, caratteristiche superficiali e precisione richiesta. Incidono inoltre il livello di ricostruzione CAD, le modifiche progettuali e l’eventuale report dimensionale.

Sì, ma possono richiedere tempi di esposizione differenti oppure l’applicazione di uno spray opacizzante temporaneo. Questo trattamento riduce riflessi e trasparenze che potrebbero interferire con l’acquisizione ottica. 

Sì, quando il componente o l’attrezzatura non possono essere trasportati facilmente. Prima dell’intervento devono essere verificati accessibilità, spazio operativo, stabilità del pezzo e condizioni dell’ambiente di acquisizione. 

Sì. Il volume massimo di una singola acquisizione è 300 × 230 × 230 mm, ma componenti più grandi possono essere rilevati attraverso scansioni successive poi allineate tra loro.

Il sistema indicato nella pagina presenta una precisione di forma di 0,01 mm e una precisione di distanza di 0,05 mm. Il risultato effettivamente utilizzabile deve comunque essere valutato in funzione di dimensioni, superficie, geometria e modalità di acquisizione. 

Sì. Il confronto tra scansione e modello CAD può essere completato con misure e report delle deviazioni. Quote, tolleranze e punti di controllo devono essere concordati prima dell’analisi, soprattutto quando il report è destinato al controllo qualità.

Sì. La scansione del componente può essere sovrapposta al modello CAD nominale per individuare scostamenti globali e localizzati. Una mappa cromatica consente di identificare rapidamente le aree che differiscono dalla geometria prevista.

Sì, purché sia disponibile un campione fisico sufficientemente integro. Dopo la ricostruzione occorre valutare materiale, tolleranze e tecnologia produttiva più adatta alla quantità e alle condizioni di utilizzo del ricambio.

Sì. Una volta acquisita la geometria, il modello può essere aggiornato per modificare ingombri, superfici, fissaggi, spessori o interfacce. Le modifiche devono essere verificate rispetto alla funzione e al processo produttivo previsto. 

Dipende dal risultato richiesto. Una mesh può essere sufficiente per visualizzazione o prototipazione, mentre per lavorazioni CNC, stampi o modifiche progettuali può essere necessaria la ricostruzione di un modello CAD e la definizione delle quote funzionali.

L’output può comprendere mesh, file STL o modelli CAD in formati concordati, come STEP o IGES. Il formato viene definito in base al software utilizzato dal cliente e alle attività successive previste. 

La scansione genera una rappresentazione digitale della superficie, generalmente sotto forma di nuvola di punti o mesh. La ricostruzione CAD rielabora questi dati per ottenere superfici o geometrie modificabili e utilizzabili nelle successive attività di progettazione. 

Sì. La geometria può essere acquisita direttamente dal componente fisico e successivamente ricostruita in ambiente CAD. La scansione rileva però lo stato reale del campione, comprese eventuali usure o deformazioni, che devono essere valutate prima della riproduzione. 

Occorre indicare dimensioni e materiale del componente, finalità del rilievo, precisione richiesta e tipo di output desiderato. È inoltre utile specificare se il modello servirà per controllo dimensionale, modifica, prototipazione o produzione.

È utile quando non sono disponibili file CAD o disegni aggiornati, quando occorre ricostruire un ricambio oppure quando si vuole modificare un componente esistente. Può essere utilizzato anche per confrontare un pezzo prodotto con la geometria nominale. 

Prima della condivisione di informazioni riservate può essere sottoscritto un accordo di riservatezza. Proprietà dei file, diritti di utilizzo, formati consegnati e condizioni di trasferimento vengono definiti chiaramente nell’offerta o nel contratto.

Tempi e costi dipendono dal livello di partenza, dalla complessità, dal numero di componenti, dalle alternative richieste e dagli step di approvazione. Dopo l’analisi del brief viene definito un programma con attività, deliverable e milestone.

Gli output vengono definiti nell’offerta e possono comprendere tavole di concept, rendering e modello CAD di stile. Disegni esecutivi, tolleranze e file pronti per la produzione appartengono alla successiva fase di engineering, quando prevista.

Il prototipo viene realizzato dopo l’approvazione del concept e lo sviluppo del modello 3D. Permette di verificare volumi, ergonomia, assemblaggi, interfacce e resa estetica prima di investire nell’industrializzazione o nelle attrezzature di produzione.

Una prima proposta CMF, cioè colori, materiali e finiture, viene sviluppata durante la definizione estetica. La scelta definitiva viene poi verificata rispetto a processo produttivo, resistenza, pulibilità, costi e quantità previste.

Sì. Vengono analizzate le operazioni dell’utilizzatore, le posture, le zone di presa, la leggibilità dei comandi e l’accessibilità ai componenti. Anche pulizia, montaggio e manutenzione possono diventare requisiti del design.

Sì. Il nuovo prodotto può riprendere proporzioni, dettagli, superfici, colori, finiture ed elementi grafici già riconoscibili, creando continuità con il resto della gamma senza replicare semplicemente soluzioni precedenti.

Il numero di alternative e revisioni viene definito nell’offerta in base alla complessità del progetto. Il processo prevede momenti di confronto e approvazione, con feedback raccolti e consolidati prima di procedere alla fase successiva.

Le proposte vengono normalmente illustrate attraverso schizzi, viste tridimensionali e rendering con materiali, colori e finiture. Le immagini permettono di confrontare le alternative e valutarle con direzione, marketing, ufficio tecnico e altri stakeholder.

L’industrial design definisce stile, proporzioni, ergonomia, interazione e percezione del prodotto. L’engineering traduce il concept in componenti producibili, definendo materiali, spessori, tolleranze, fissaggi e caratteristiche costruttive.

La fattibilità produttiva viene considerata fin dalle prime proposte. Geometrie, spessori, suddivisione dei componenti, sottosquadri, finiture e sistemi di assemblaggio vengono valutati in relazione ai processi produttivi previsti.

I componenti vengono inseriti nel modello tridimensionale considerando ingombri, cablaggi, connettori, ventilazione, fissaggi e sequenze di montaggio. Vengono inoltre verificati gli spazi necessari per manutenzione, sostituzione e accessibilità.

Sì. Il nuovo design può essere sviluppato mantenendo invariati meccanismi, elettronica, componenti già validati e principali interfacce. Occorre disporre delle geometrie e degli ingombri aggiornati delle parti da integrare.

Sì. Il progetto può partire da un’idea, uno schizzo, una descrizione funzionale o da riferimenti esistenti. La prima fase serve a trasformare queste informazioni in requisiti chiari e verificabili prima di sviluppare le proposte estetiche.

È necessario definire obiettivi del prodotto, utilizzatori, contesto d’uso, funzioni, dimensioni, componenti da integrare, volumi produttivi e vincoli tecnici. Disegni, fotografie, prodotti di riferimento e specifiche preliminari aiutano a costruire un brief completo.

Coesum è in possesso della UNI EN ISO 9001:2008. Clicca qui per scaricare il certificato

Coesum tiene in grande considerazione i propri cliente. Per questo ha dedicato una casella di posta apposita per raccogliere tutte le segnalazioni, indicazioni, consigli e reclami dei propri clienti e potenziali clienti: info@coesum.com.

La fornitura dei prodotti si intende Franco partenza.

Coesum opera in tutti i settori industriali; visita la sezione Portfolio per visualizzare i progetti e navigare tra i settori industriali. Queste tecnologie sono di uso frequente per chiunque voglia testare in corso di progettazione il proprio progetto nei minimi dettagli. Le tecnologie messe a disposizione permettono di produrre prototipi e preserie in vari materiali in modo da eseguire prove e test di ogni genere e tipo. Con queste produzioni si riescono anche a fare dei test simulando le caratteristiche di materiali che simulano le performance dei definitivi sia meccaniche che estetiche.

Non ci sono limiti di pesantezza per l’invio dei file. Se il vostro file supera 10 MB vi consigliamo di utilizzare l’indirizzo di posta info@coesum.com o di contattare il numero +39 0871 250230 e vi daremo il supporto necessario

Assolutamente si. Tutti i file inviati vengono utilizzati per la produzione dei prototipi e inseriti in un archivio protetto. Coesum garantisce la riservatezza dei dati anche tramite la firma di Accordo di Riservatezza proprietario o del cliente. Puoi scaricare il nostro modello Nda cliccando qui. Nel caso tu voglia sottoporci un modello personalizzato puoi inviarlo su info@coesum.com e verrà sottoposto alla lettura della direzione.

Sì, soprattutto per dime, attrezzature, ricambi, componenti personalizzati e lotti limitati senza investimento in stampi. La convenienza dipende da tempo macchina, quantità, volume del pezzo, post-processo e prestazioni richieste.

Gli strati di costruzione rimangono generalmente visibili sul pezzo grezzo. La superficie può essere carteggiata, stuccata, verniciata o rifinita con cicli dedicati, che incidono su tempi, costi e precisione finale. 

Le superfici e le quote funzionali possono essere riprese meccanicamente quando geometria, fissaggio e materiale lo consentono. È necessario prevedere sovrametallo sufficiente e valutare la stabilità del componente durante la lavorazione.

Sì. Le filettature possono essere stampate, lavorate successivamente oppure ottenute mediante inserti metallici. La soluzione dipende da diametro, coppia di serraggio, numero di cicli e spessore disponibile attorno alla sede.

Sì, ma le zone sospese possono richiedere strutture di supporto. Cavità chiuse, canali interni e zone poco accessibili devono essere analizzati considerando la possibilità di rimuovere i supporti e controllare le superfici.

Sì, suddividendo il modello in più parti da assemblare successivamente. La progettazione delle giunzioni deve considerare precisione di accoppiamento, resistenza, accessibilità, finitura e possibilità di smontaggio.

Possiamo produrre componenti monolitici fino a circa 600 × 500 × 310 mm. La fattibilità deve comunque essere verificata considerando deformazioni, stabilità, tempi di costruzione e materiale scelto. 

La precisione è generalmente inferiore rispetto a stereolitografia, sinterizzazione e lavorazione CNC. Le tolleranze ottenibili dipendono da dimensioni, geometria, materiale e orientamento; le quote funzionali devono essere indicate nel disegno tecnico. 

L’orientamento condiziona resistenza meccanica, precisione, finitura, supporti e tempi di produzione. I carichi principali devono essere valutati rispetto alla direzione degli strati, soprattutto in presenza di trazione, flessione o fissaggi.

Sì, quando materiale, geometria e orientamento sono compatibili con la prova. Può essere utilizzata per verificare montaggi, movimenti, ingombri, resistenza e comportamento termico, tenendo conto delle differenze rispetto al prodotto di serie.

Non necessariamente. Anche utilizzando un termoplastico della stessa famiglia, la deposizione a strati genera proprietà differenti e generalmente anisotrope. Le prestazioni devono quindi essere valutate rispetto alla direzione dei carichi e al processo definitivo.

La scelta dipende da rigidità, resistenza all’urto, temperatura, flessibilità, agenti chimici e stabilità dimensionale. Devono essere considerati anche orientamento di stampa, spessore delle pareti e condizioni reali di utilizzo.

Sono disponibili diversi termoplastici tecnici, tra cui ASA, TPU, poliammidi anche caricate, PC, PC/ABS, POM e materiali ad alte prestazioni. La disponibilità effettiva deve essere verificata rispetto alla macchina, al colore e alle specifiche di progetto.

Occorrono modello CAD 3D, quantità, dimensioni, destinazione d’uso e materiale richiesto. È importante specificare carichi, temperatura, agenti chimici, tolleranze critiche, finitura e durata prevista del componente.

La FDM è indicata quando servono componenti robusti, prototipi funzionali, dime, attrezzature o parti di grandi dimensioni. È meno adatta quando sono prioritari dettagli molto fini, tolleranze strette o superfici estetiche già lisce.

Dipendono da materiale, dimensioni, quantità, numero di piazzamenti, complessità e tempo macchina. Incidono inoltre tolleranze, utensili speciali, controlli dimensionali, certificati e trattamenti superficiali.

In base al materiale si possono prevedere anodizzazione, verniciatura, lucidatura e altri trattamenti tecnici o estetici. Lo spessore del trattamento deve essere considerato quando interessa accoppiamenti o quote tollerate. 

Sì. Parti stampate in metallo o prodotte con altre tecnologie possono essere riprese per ottenere piani, fori, filettature e tolleranze più strette. È necessario prevedere sovrametallo e riferimenti adeguati per il fissaggio. 

Sì. Fori calibrati, filettature, piani, cave e sedi di accoppiamento possono essere eseguiti durante il ciclo CNC. Le caratteristiche funzionali devono essere chiaramente indicate nel disegno tecnico.

Sì, soprattutto quando non è conveniente realizzare uno stampo o quando occorre mantenere il materiale definitivo. All’aumentare delle quantità deve essere confrontata con stampaggio, pressofusione o altri processi produttivi. 

Sì. La lavorazione meccanica CNC è adatta anche a pezzi unici, ricambi, prototipi e attrezzature. Non è previsto un quantitativo minimo universale, ma la convenienza economica dipende dai tempi di programmazione e attrezzaggio. 

No. Sottosquadri non accessibili all’utensile, cavità profonde e angoli interni perfettamente vivi possono non essere lavorabili. Raggi interni, accessibilità e sequenza delle lavorazioni devono essere considerati già nel progetto. 

Il volume massimo di lavoro indicato è circa 800 × 600 × 500 mm. Componenti superiori possono richiedere più piazzamenti, suddivisioni o soluzioni costruttive dedicate, con possibili effetti sulle tolleranze. 

Orientativamente la precisione garantita è di ±0,05 mm. La tolleranza effettivamente ottenibile dipende da dimensioni, materiale, geometria, attrezzaggio e posizione della quota sul componente. 

La scelta dipende da carichi, rigidità, peso, temperatura, agenti chimici, usura e finitura richiesta. Devono essere considerate anche lavorabilità, disponibilità commerciale e necessità di certificati del materiale.

È possibile lavorare metalli come alluminio, acciaio, ottone e rame oltre a plastiche tecniche come POM, nylon, PEEK e materiali modellabili ad alta densità. La disponibilità deve essere verificata rispetto a formato, certificazione e quantità. 

La geometria viene normalmente ricavata dal modello 3D, mentre il disegno definisce tolleranze e caratteristiche funzionali. Eventuali incongruenze devono essere chiarite e risolte prima dell’avvio della lavorazione. 

In alcuni casi sì, soprattutto per geometrie semplici. Per particolari complessi è preferibile un modello CAD 3D; il disegno 2D rimane necessario per definire quote critiche, tolleranze e requisiti tecnici. 

Occorrono modello CAD, quantità, materiale, utilizzo previsto e disegno 2D tecnico con tolleranze, filettature e finiture. Devono inoltre essere indicate eventuali certificazioni, controlli dimensionali o trattamenti superficiali.

La lavorazione meccanica CNC è indicata quando servono materiale definitivo, tolleranze strette, buona finitura o prestazioni meccaniche rappresentative. Per geometrie interne molto complesse o componenti alleggeriti, la stampa 3D può risultare più adatta. 

Dipendono dalla realizzazione del master, dalla complessità dello stampo, dal materiale, dalla quantità e dal numero di impronte. Incidono inoltre pigmentazione, inserti, lavorazioni meccaniche, controlli dimensionali, verniciatura e altre finiture.

Sì. Fori, filettature, piani e sedi possono essere ripresi mediante lavorazioni CNC quando geometria e materiale lo consentono. Le quote interessate devono essere indicate nel disegno tecnico e può essere necessario prevedere un sovramateriale.

Sono disponibili formulazioni con certificazioni specifiche, comprese soluzioni FDA e V0. La certificazione riguarda il materiale utilizzato; l’idoneità del componente finito deve essere verificata rispetto all’applicazione e agli eventuali requisiti normativi. 

Sì. Sono disponibili materiali trasparenti e poliuretani pigmentabili nella massa. Trasparenza, uniformità del colore e resa finale dipendono anche dalla qualità del master, dagli spessori e dall’eventuale lucidatura.

Sì. Possono essere inglobati inserti metallici oppure realizzate combinazioni tra parti rigide e morbide. Posizione, adesione, tolleranze e resistenza dell’interfaccia devono essere valutate già durante la progettazione. 

La flessibilità dello stampo consente di gestire alcuni sottosquadri più facilmente rispetto a uno stampo rigido. Geometrie profonde, zone sottili o estrazioni critiche possono però ridurre la durata dello stampo e richiedere inserti o suddivisioni dedicate.

Sì, quando lo stampo conserva una vita residua sufficiente e viene mantenuto in condizioni adeguate. Tempi di conservazione, quantità dei singoli lotti e condizioni di riutilizzo devono essere concordati in fase di offerta.

La durata dipende da geometria, materiale colato, sottosquadri e sollecitazioni durante l’estrazione. Indicativamente uno stampo può produrre circa 20–25 pezzi, ma il numero effettivo viene definito dopo l’analisi del componente. 

Sì, quando il materiale scelto è compatibile con carichi, temperatura, agenti chimici e durata della prova. Per validazioni particolarmente critiche può essere necessario utilizzare successivamente un componente prodotto con materiale e processo definitivi.

No. Possono riprodurne alcune caratteristiche estetiche, meccaniche o termiche, ma non sono equivalenti al materiale definitivo. I risultati dei test devono quindi essere interpretati considerando le differenze tra poliuretano da colata e termoplastico di produzione.

Sono disponibili poliuretani rigidi, semirigidi, morbidi e trasparenti, formulati per simulare differenti materiali termoplastici o elastomerici. La scelta dipende dalle prestazioni richieste e può essere verificata consultando la relativa scheda tecnica. 

Lo stampo è realizzato in silicone, ma i componenti vengono prodotti mediante colata sottovuoto di resine poliuretaniche. Sono disponibili anche poliuretani morbidi che simulano alcune caratteristiche delle gomme, ma non sono silicone tecnico.

Occorrono il modello CAD 3D, il numero di pezzi, la funzione del componente e il materiale che si vuole simulare. È inoltre necessario indicare colore, durezza, temperatura, agenti chimici, tolleranze e finiture richieste.

Nelle repliche siliconiche il primo modello viene utilizzato come master per creare uno stampo, dal quale si ottengono più pezzi in poliuretano. Il processo permette generalmente una maggiore uniformità estetica tra gli esemplari e superfici più simili allo stampaggio.

Sono indicate quando occorrono più esemplari esteticamente uniformi senza investire subito in uno stampo a iniezione. Risultano adatte a prototipi funzionali, campionature, preserie e produzioni numericamente limitate.

Dipendono da materiale, quantità, dimensioni, volume occupato nella camera e tempi di raffreddamento. Incidono inoltre pulizia, controlli dimensionali, lavorazioni CNC, inserti, verniciatura e altri trattamenti richiesti.

La superficie grezza è leggermente porosa e può essere sabbiata, levigata, preparata con primer o verniciata. Per requisiti di tenuta, pulibilità o aspetto estetico occorre valutare e definire uno specifico ciclo di post-processo. 

Sì. Fori e superfici funzionali possono essere ripresi mediante lavorazioni CNC, mentre le filettature possono essere lavorate direttamente o realizzate con inserti metallici. È necessario prevedere materiale sufficiente per la ripresa.

È possibile realizzare componenti monolitici fino a circa 350 × 300 × 250 mm. La fattibilità deve comunque essere verificata in base alla tecnologia scelta, alla geometria e alla stabilità dimensionale richiesta. 

La tecnologia ha una precisione indicativa di ±0,20 mm. Il risultato effettivo dipende da dimensioni, geometria, orientamento, materiale e posizione della quota, quindi le tolleranze funzionali devono essere indicate nel disegno. 

Sono indicate per componenti funzionali in poliammide, geometrie complesse, prove di montaggio e sollecitazioni meccaniche. Rispetto alle resine fotopolimeriche offrono generalmente maggiore robustezza, ma una finitura superficiale meno liscia.

La SLS consolida selettivamente la polvere mediante laser, mentre la MJF utilizza agenti depositati sul letto di polvere e successivamente attivati dal calore. La scelta dipende da geometria, materiale, quantità, finitura e prestazioni richieste. 

Occorrono file 3D, quantità, destinazione d’uso, materiale richiesto e disegno con le quote critiche. Devono inoltre essere indicate condizioni di carico, temperatura, contatto con fluidi ed eventuali finiture o lavorazioni successive.

I componenti sono adatti a verifiche di montaggio, test funzionali, prove meccaniche e valutazioni termiche compatibili con il materiale scelto. Possono essere impiegati anche su dime, attrezzature e banchi prova. 

Non necessariamente. Materiale, orientamento e processo influenzano proprietà meccaniche, finitura e precisione. Quando il prototipo deve anticipare un prodotto stampato, i risultati devono essere confermati anche sul materiale e sul processo definitivi.

Sono disponibili principalmente poliammidi, come PA12, e materiali caricati con vetro o alluminio. La scelta dipende da rigidità, resistenza meccanica, temperatura, peso, stabilità dimensionale e condizioni di utilizzo. 

Sì, quando prestazioni, finitura, tolleranze e requisiti applicativi sono compatibili con il processo. SLS e MJF possono essere convenienti per ricambi, attrezzature e lotti medio-bassi senza investimento in stampi. 

No. Durante la costruzione i componenti sono sostenuti dalla polvere non solidificata. Questo permette di produrre geometrie articolate e di disporre più pezzi all’interno del volume di lavoro, riducendo le operazioni di rimozione dei supporti.

Sì, purché siano previsti accessi sufficienti per rimuovere completamente la polvere residua. Canali chiusi, cavità profonde o passaggi molto piccoli devono essere analizzati prima della produzione.

Non esiste uno spessore minimo valido per qualsiasi componente. Dimensioni, estensione della parete, geometria, orientamento e funzione influenzano la fattibilità; per questo le zone sottili devono essere verificate sul modello 3D.

Dipendono da volume occupato, altezza di costruzione, quantità, materiale, orientamento e numero di supporti. Incidono inoltre rimozione dei supporti, assemblaggi, controlli dimensionali e finiture superficiali richieste.

Può essere utilizzata per quantità limitate quando geometria, tempi e prestazioni della resina sono compatibili con l’applicazione. Per quantità maggiori può essere più conveniente valutare repliche siliconiche, stampi prototipali o altri processi produttivi.

I prototipi possono essere carteggiati, verniciati, lucidati o sottoposti a trattamenti estetici come metallizzazione e finiture galvaniche. Il ciclo viene scelto in base al risultato richiesto, dalla semplice verifica tecnica al mock-up da esposizione. 

Le filettature possono essere modellate direttamente oppure ottenute mediante inserti metallici. Forature e riprese successive sono possibili solo dopo aver verificato spessori e geometria, perché una lavorazione meccanica non adeguata può lesionare il prototipo.

Sì, soprattutto su componenti trasparenti, purché vengano definiti fluido, pressione, temperatura e durata della prova. Geometria, spessori, giunzioni e finitura delle superfici devono essere valutati specificamente per evitare risultati poco rappresentativi.

È indicata quando sono prioritari precisione, qualità superficiale, dettagli fini o trasparenza. Per componenti sottoposti a forti sollecitazioni, alte temperature o impieghi prolungati può risultare più adatta un’altra tecnologia o una lavorazione in materiale definitivo.

Può essere utilizzato per verificare forma, ingombri, assemblaggi, ergonomia, accessibilità e resa estetica. L’idoneità a prove funzionali deve essere valutata rispetto a carichi, temperatura, durata e condizioni operative previste.

Occorrono il file 3D, il numero di pezzi, la funzione del prototipo, le dimensioni, le tolleranze critiche e la finitura richiesta. Devono inoltre essere segnalate eventuali prove meccaniche, termiche, ottiche o di tenuta.

Sono utilizzabili i principali formati CAD e di interscambio, tra cui STEP, STL, IGES e Parasolid. Il disegno 2D è utile per identificare tolleranze e quote funzionali, ma la geometria di produzione deve essere definita dal modello 3D approvato.

Sì. La verifica preliminare permette di controllare integrità del modello, spessori, dettagli, cavità, zone critiche e orientamento di costruzione. Eventuali modifiche geometriche devono essere approvate prima di avviare la produzione.

La tecnologia ha precisioni comprese indicativamente tra ±0,05 e ±0,15 mm. Il risultato effettivo dipende da dimensioni, geometria, orientamento, materiale e posizione delle quote critiche, che devono essere indicate nel disegno tecnico. 

Sì, ma lo spessore minimo non deve essere considerato un valore universale. Pareti estese, nervature, perni e dettagli isolati devono essere dimensionati considerando materiale, orientamento, manipolazione e funzione del componente.

Con la piattaforma di maggiore capacità è possibile realizzare componenti interi fino a 750 × 650 × 550 mm. La fattibilità monolitica deve comunque essere verificata rispetto a geometria, materiale, stabilità dimensionale e finitura richiesta. 

No. Possono simulare alcune caratteristiche estetiche, meccaniche o termiche dei materiali definitivi, ma non sono equivalenti ai termoplastici di produzione. I risultati dei test devono quindi essere interpretati in funzione del materiale prototipale utilizzato.

Sì. Le resine trasparenti sono adatte a verificare volumi interni, passaggi di fluidi, componenti ottici o aspetti estetici. Il livello di trasparenza finale dipende anche da orientamento, spessore e lavorazioni di levigatura e lucidatura.