A volte un nuovo prodotto nasce fortemente legato ad altri componenti, a volte viene progettato ad hoc per integrarsi perfettamente con l’assieme che lo circonda. Per raggiungere questo obiettivo si può arrivare a scansionare la superficie del corpo principale e progettare il nuovo componente a partire dalle specifiche rilasciate dalla scansione.
Devi disegnare un nuovo componente che chiuda perfettamente il corpo principale ma non hai a disposizione il modello 3D della struttura?
È possibile superare questo ostacolo scansionando la sua superficie per ottenere la linea di partenza del nuovo oggetto!
È questo il caso di un coprifiltro per acqua da montare su go kart professionali.
Il nostro cliente non aveva il file 3D del motore ma necessitava di progettare e realizzare una nuova versione del coprifiltro in grado di proteggere il motore dall’acqua mantenendo comunque inalterata la corretta funzionalità di ventilazione. L’obiettivo del nostro cliente in questo caso era di due tipi: creare una nuova forma esteticamente più accattivante e realizzarne un contro stampo per la produzione del coprifiltro a base di gelcoat.
La competenza a 360° di Coesum nello sviluppo di nuovi prodotti gli ha permesso di centrare tutti gli obiettivi in poche settimane. Presso il nostro stabilimento abbiamo scansionato il carter del motore con uno scanner ottico ATOS Core 300 che utilizza la tecnologia Blue Light per rilevare le geometrie degli oggetti fisici. Grazie ad un sistema stereoscopico di telecamere digitalizza in tempo reale le immagini restituendo un file 3D lavorabile in qualsiasi software CAD. Il nostro architetto Giovanni Annese ha riportato la nuvola di punti ottenuta dalla scansione sul software di modellazione per realizzare due proposte estetiche del nuovo coprifiltro.
Il cliente ha scelto la seconda versione, dove le “V” presenti sulla parte superiore non hanno solo uno scopo estetico ma sono dei punti di rinforzo del carter. Il logo del nostro cliente, IMAF Racing è presente direttamente sul pezzo stampato, in rilievo o incassato a seconda della soluzione di design.
L’unico vincolo alla progettazione era il rispetto del volume di aria che il carter deve contenere affinchè svolga correttamente la funzione di raffreddamento, per il resto il nostro designer ha potuto trarre libera ispirazione dalle vetture e dagli altri componenti che rivestono le macchine Go-kart.
Sulle zone laterali sono presenti dei piccoli forellini che servono come centraggio per il posizionamento dell’elastico che tiene il coprifiltro sul motore, mentre sulla parete anteriore il piccolo forellino serve da centraggio per la realizzazione in post-produzione del foro di aerazione principale.
Dopo aver definito la forma estetica siamo passati alla progettazione esecutiva del modello in grado di fungere da controstampo. Il modello andava realizzato in stampa 3D additiva, nello specifico utilizzando la tecnologia della stereolitografia. La scelta è ricaduta su questa perché tra le tecnologie additive presenti ad oggi sul mercato è la più precisa e assicura un ottimo livello di definizione di superficie, tanto da poter essere equiparata esteticamente ai pezzi stampati ad iniezione.
Affinchè il prototipo potesse svolgere la funzione di controstampo il nostro designer ha previsto tutta una serie di nervature di rinforzo alla base.
Il modello del controstampo prevede oltre le nervature di rinforzo anche del materiale aggiuntivo, da ritagliare a cura del produttore una volta terminato il processo di solidificazione della vetroresina.
Il risultato è quindi un prodotto direttamente utilizzabile sulla vettura che può addirittura essere sottoposto a lavorazioni di finitura successive come cubicatura o altro.
