Come si concretizza l’innovazione di processo grazie al progetto di ricerca – Intervista a Rocco Santoleri

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Il grado di innovazione che il nuovo progetto di ricerca di Idea & Sviluppo srl intende raggiungere non attiene solo al prodotto in sé, ma investe anche il processo produttivo. Il progetto di ricerca finanziato nell’ambito del Programma Regionale Abruzzo FESR 2021-2027 – AVVISO 1.1.1.1: “Sostegno a progetti di Ricerca e Innovazione delle imprese afferenti ai Domini tecnologici della Strategia Regionale di Specializzazione Intelligente RIS3 Abruzzo 21-27” riguarda lo sviluppo di ausili per anziani e disabili per lo svolgimento di azioni domestiche quotidiane. L’approccio LCD e LCA su cui si basa il progetto di ricerca conduce naturalmente ad un ripensamento del processo di produzione tradizionale con l’obiettivo di minimizzare l’impatto ambientale dell’intero ciclo di vita del prodotto. Per questo e anche per altre ragioni la scelta tecnologica è caduta sulla manifattura additiva (AM) e sui nuovi materiali utilizzabili.

Ne abbiamo parlato con Rocco Santoleri, direttore tecnico commerciale in Coesum.

Perchè Coesum ha deciso di partecipare ad un bando per un progetto di ricerca proprio?

“Aver ottenuto questo finanziamento è per noi motivo di orgoglio e ci incoraggia a concretizzare una specie di sogno nel cassetto, sviluppare e proporre al mercato un prodotto completamente nostro. Nei nostri venti anni di attività abbiamo sempre sviluppato progetti e prodotti per i nostri clienti, spesso partendo da zero ma basandoci sempre su loro richieste ed esigenze specifiche. Ora siamo pronti per iniziare un nuovo percorso di sviluppo: un dispositivo che sia svincolato da altre realtà imprenditoriali. Nel corso degli anni abbiamo lavorato su molti progetti medicali e l’esperienza ed il know-how accumulati sul mondo delle materie plastiche sono le solide fondamenta da cui vogliamo partire. Ci dà supporto anche la nostra struttura produttiva interna con tecnologie di prototipazione rapida additiva, basti pensare che la nostra prima macchina di stereolitografia (SLA) l’abbiamo acquistata nel 1999 quando questa era l’unica tecnologia additiva utilizzata. L’evoluzione tecnologica negli ultimi anni è stata veloce e per certi aspetti rivoluzionaria e noi siamo rimasti al passo partecipando anche a progetti di ricerca su materiali innovativi da implementare nella stampa 3D. Ora che abbiamo acquisito competenze ed esperienza diretta su tematiche quali design, engineering e produzione di parti in plastica è giunto il momento di metterle in pratica concretamente.”

Avete scelto di avvalervi della consulenza del Gruppo di Design dell’Università degli Studi “G. D’Annunzio” di Chieti-Pescara, è la prima collaborazione tra voi?

“Questo progetto di ricerca non è la prima occasione in cui collaboriamo con l’Università degli Studi “G. D’Annunzio” di Chieti-Pescara, ed in particolare con il Dipartimento di Architettura. Siamo in contatto da più di un decennio ormai in un continuo scambio di progetti, percorsi di studio e tirocini formativi curriculari che gli studenti svolgono presso la nostra sede. Abbiamo anche organizzato insieme dei contest con cui stimolare i ragazzi alla creatività e farli entrare fin da subito nel contesto pratico del mondo del lavoro. La partnership con questi professionisti del mondo accademico rafforzerà la validità scientifica del progetto e aprirà le porte anche della sperimentazione e del testing sul campo vista la presenza nello stesso ateneo della facoltà di Medicina.”

Prototipo plastica trasparente

Su quali tecnologie additive vi focalizzerete nel corso del progetto?

“Di sicuro inizieremo dalle tecnologie che abbiamo in casa e di cui abbiamo esperienza diretta, la sinterizzazione laser selettiva (SLS), la tecnologia Multi-Jet Fusion e la tecnologia Direct Light Process (DLP). Queste perché allo stato attuale sono quelle che garantiscono i migliori risultati in termini di efficienza di tempi, qualità delle superfici ottenute direttamente dalla stampa senza bisogno di lavorazioni aggiuntive e sono immediatamente reperibili sul mercato. Un passaggio successivo sarà invece l’introduzione di sistemi aperti che consentono di sperimentare nuovi materiali e parametri con l’obiettivo di migliorare le performances del dispositivo, l’affidabilità e la durabilità nel tempo. Sarà un processo sperimentale e stimolante che potrebbe portare grandi benefici anche ai nostri clienti per lo sviluppo dei loro prodotti.”

Quali saranno i vantaggi a cascata sul prodotto e sul processo?

“Il nostro intento è quello di elevare le tecnologie di manifattura additiva a sistemi di produzione, eliminando le criticità tipiche della produzione in serie tradizionale. Lavorando sui sistemi di additive manufacturing si elimina anzitutto il costo della materia prima necessaria alla costruzione dell’attrezzatura di produzione, che rappresenta un bene durevole ma altrettanto statico, non adatto alle modifiche sostanziali e frequenti. Questo aspetto penalizza oggi sia la gestione del magazzino perché costringe sempre a grandi numeri di stoccaggio e penalizza anche l’aspetto della personalizzazione degli oggetti. La facilità con cui nella manifattura additiva si passa da una versione ad un’altra di un oggetto o si modulano le quantità da produrre rende tutto più semplice e concretizzabile. Sarà possibile ridurre tempi e costi dei progetti e migliorare l’impatto ambientale del singolo progetto garantendo comunque risultati qualitativamente buoni.”

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